長年以來，日本企業深信「只要技術夠好，顧客自然會買單」──但這種信仰正在崩解。無論是手機、家電還是鋰電池與半導體，當全球產業趨向開放、市場導向與標準化，日本過度追求技術領先卻忽略用戶體驗與商業模式，反成為產業發展的絆腳石。這一波來自JASM、台積電合作與新能源車市場的警鐘，提醒著日本企業：掌握市場，不一定靠最強技術，而是靠最懂需求的技術。
日本企業的技術信仰與困境
由於涵蓋經營判斷在內，所以與其說日本的開發研究人員，更應該說是日本的企業長期以來深陷於一種「只要開發出性能優越的新技術，消費者一定會買單」的技術信仰。換句話說，大多數公司都認為只要在技術上處於領先地位就能夠成功。
接下來我將說明這種信仰是多麼地錯誤。
當軟銀進軍手機事業時，雖然是市場上的後起之秀，但當時人們普遍認為，除了NTT DoCoMo和au之外，其他公司很難在手機事業上賺錢。然而，軟銀手中握有一張王牌，那就是iPhone的獨家代理權，當時在日本，想要購買iPhone就必須加入軟銀的電信服務。
無法獲得iPhone的NTT DoCoMo和au，要求手機製造商生產性能比iPhone更強大的智慧型手機，日本的製造商也按照要求生產出功能和性能都超越iPhone的智慧型手機；但值得注意的是，這裡的重點在於功能和性能，也就是說，這些手機不是擁有iPhone所沒有的功能，就是在處理速度、電池容量等方面具有更高的性能。
然而，iPhone對於消費者而言，價值並不僅僅如此，他們不僅喜歡iPhone的設計，也對iPhone的品牌和流暢的操作體驗感到滿意。然而，日本的製造商卻認為，只要功能和性能更強，也就是說，只要產品的實用價值更高，就一定能賣得出去。
當推出對抗iPhone的智慧型手機時，NEC的社長宣稱：「我們的產品在功能、性能等各方面都超越了iPhone，絕對不會失敗。」但結果卻是慘敗。
電視也是如此。日本企業總是認為產品必須具有高畫質、高性能，不應該生產低階產品，結果卻不斷縮小了自己的市場。他們在白色家電上添加網路功能，積極開發智慧型家電的高階產品，但消費者並不需要這麼多的功能，導致開發成本無法轉嫁到價格上。目前在日本家電市場表現較好的，是像愛麗思歐雅瑪（Iris Ohyama）這樣的企業，雖然產品功能普通，但設計時尚，價格親民。
商業上需要長期一致的規格
以往，日本電子產品製造商一直執著於技術上的優異性，追求功能和性能方面的領先。然而，這次的JASM熊本工廠卻有所不同。
雖然使用的技術不是最先進的，甚至可能是十年前的技術，卻著重於生產目前商業上真正需要的產品，這一點與傳統的日本電子產業相比，是一個創新的做法。尤其是JASM將生產日本引以為傲、目前全球最大市占率的CMOS影像感測器所需的半導體，以及支撐日本汽車產業的半導體。
十年前技術的二十二／二十八奈米製程半導體之所以供不應求，是因為現在對這個級別的半導體需求大幅增加。
車用的電子控制單元（Electronic Control Unit, ECU）最初並不需要半導體，但隨著電子控制技術的引進，ECU的使用愈來愈多。現在，一輛汽車中同時運行的ECU超過一百個，沒有大量的半導體，汽車就無法行駛。隨著自動駕駛技術的發展，對各種感測器和控制用半導體的需求也在增加。
而且，如前所述，汽車所需的半導體未必需要最新的技術；相反，能夠穩定供應十年的技術更加重要。
一位日本電子產品製造商的汽車事業部部長曾說過，身為電子產品製造商，當然會向汽車製造商介紹新技術的優點，但汽車製造商的採購負責人卻表示：「我們不需要過多的性能和功能，只要滿足我們的最低要求就可以了。更重要的是，產品品質要好、壽命長，而且能夠穩定供應十年以上。」
日本習慣不斷推出新型電子產品，汰換舊產品。以液晶面板為例，過去技術進步迅速，每隔一、兩年就會出現新的規格面板，一旦推出新面板，舊面板就會停產，連修理用的庫存都沒有。如果液晶電視壞了，根據日本經濟產業省的規定，廠商有義務提供性能零件八年的維修服務，但實際上，廠商不會保留八年前的面板庫存，因此他們會提出更換不同機種來因應。
換句話說，如果是電視，廠商會給予一定補償費用取代修理費用，替換為一台新電視。手機也是一樣，一旦舊款手機壞了，由於沒有庫存，只能換成新款手機。電子產品的壽命通常只有三到五年，這種情況已經被認為是理所當然。
然而，汽車產業卻不能這樣。如果一台車使用五年就因為零件缺貨而需要更換新車，汽車製造商將無法生存。汽車屬於耐久財，必須能夠使用十年以上，因此用於汽車的晶片零件不需要是最先進的高規格產品，而是需要能夠長期穩定供應的特定規格產品。
此外，新興國家的汽車和家電產品需求爆炸性成長，導致對半導體的需求遠超過十年前的預期，然而，現有工廠的產能已經接近極限。考量到這樣的半導體供需情況，如果不從商業角度，而是僅從技術角度來看待問題，就難以理解為何要在熊本建造二十二／二十八奈米工廠。
半導體以外未能商業化的技術
旭化成（Asahi Kasei）的吉野彰博士發明鋰電池，並因此獲得諾貝爾化學獎，這是一項非常傑出的日本技術。索尼、三洋電機、東芝等日本廠商將這項技術包裝成產品，其中三洋電機在鋰電池事業上取得巨大的成功。
後來，松下收購三洋電機，以求進一步擴大鋰電池事業的規模。然而，松下卻未能如願獲得更大的市占率，反而被中國電池製造商寧德時代新能源科技（Contemporary Amperex Technology, CATL）搶得先機。
傳統的汽車製造商認為，電動車（Electric Vehicle, EV）應該使用專用的電池，但美國最大的電動汽車公司特斯拉則採用標準化零件來降低電動車的成本；而中國的比亞迪使用的是刀片電池（Blade Battery），由於比亞迪既是汽車製造商，又是電池製造商，因此可以根據自身需求來製造電池。
特斯拉等公司並非自製零件，而是採購標準化的零件進行組裝，因此成本較低，這與垂直整合型的比亞迪形成對比。特斯拉希望松下能夠大規模低成本生產標準化的鋰電池，但當特斯拉進軍中國市場時，松下未能供應足夠數量的電池。
當時松下社長津賀一宏曾表示要追求品質而非一味追求數量，結果特斯拉選擇寧德時代作為在中國的電池供應商，如今寧德時代已經成為全球最大的鋰電池製造商。
順帶一提，比亞迪的刀片電池採用磷酸鐵鋰（LFP）電池這種古老的技術。LFP電池雖然儲電量較小，但成本低廉且安全性高。除了比亞迪，許多中國的低價電動車同樣採用LFP電池。考慮到比亞迪採用廉價且標準化的技術，其電動車在全球市場上超越特斯拉，成為全球市占率第一。由此可見，「只要技術好，客戶就會買單」的思維已經是過時的神話。
在國際分工日益深入、市場環境開放的今天，與其擁有少量供應的獨特技術，不如擁有能夠廣泛銷售、作為標準零件使用的技術，因為後者更易於使用，成本效益更高，更容易被企業客戶和消費者接受。
日本長期以來過於追求技術優越性，結果往往輸給了數量，特別是進入二十一世紀後，這種趨勢更加明顯。
二十一世紀是開放與標準化的時代。正如前面所述，能大規模低成本供應產品就能贏得市場，例如，雖然夏普率先開發大型液晶面板，而松下電器也投資大型電漿顯示器（Plasma Display Panel, PDP）面板工廠，但兩者都未能在全球市場取得成功。
這些案例的共同點是，日本率先開發的技術被其他國家標準化，並發展成大規模的業務，最終導致日本退出市場。太陽能面板和鋰電池是如此，半導體也是同樣的失敗模式，顯示半導體並非特例。
