高科大「先進材料成型技術中心」正式落成! 串接中鋼、MIRDC助力產業鏈大步升級

臺灣在機械、模具研發與金屬加工製造領域具備扎實基礎，是支撐半導體、電動車、航太、國防與精密醫材的「隱形力量」。然而進入高階製造競爭時代，我國中小企業普遍面臨重大挑戰，包括高強度材料成型門檻提高、跨域技術人才短缺，以及難以負擔昂貴設備投資。

成立金屬精密加工與先進材料成形技術聚落，引領產業從傳統厚度走向高階深度

國立高雄科技大學作為南臺灣技術研發與人才培育核心，肩負引領產業升級的任務。從早期的「金屬產品開發技術研發中心」，到目前成立的「先進材料成型技術中心」，高科大提出整合式、系統化的資源共享框架，回應新製造時代的精密成型需求。高科大產學長謝其昌教授自信的表示。

台灣區模具公會理事長張和明指出，目前台灣模具產業「最欠缺的一塊，就是大型伺服沖壓成形設備」。也因設備不足，使許多中小企業在面對汽車鈑金模具訂單時「難以承接，甚至面臨被國際供應鏈邊緣化的風險」。

這些問題都明確指向同一結論：台灣需要能支撐高階材料與高強度鋼成型的研發平台。

為補強產業不足的缺口，高科大針對「金屬精密加工」及「大型板金與高強度材料成型」兩大面向布局多年。全新落成的「先進材料成型技術中心」整合學研與產業需求，具備材料測試、模具設計、製程監控與成型驗證等技術能力，成為產業推動高強度鋼、輕量化合金及高階金屬加工的重要支援平台。

技術中心最大的亮點是配置有造價不斐的1600 噸大型伺服沖床成型設備，搭配300 噸伺服模墊內建多種製程曲線，可擴大適用加工範圍，可沖壓高張力鋼板、汽車板金、航太零件、無人機結構板金零件等等，這項設備不只是技術突破，更是能補上台灣模具產業長年的缺口。

中心除了具有高精密之合模及沖壓控制特點，可協助汽車、航太、國防與醫材等多元產業快速驗證新材料與新製程，讓企業無須停線或投入高額設備，即可在中心完成前期測試、試模與打樣，降低研發風險及成本。此外，透過感測器與AI演算法，建立補償模型，使加工精度在長時間運轉中仍能維持穩定，既能提升良率，也可縮短開發時程。在節能減碳部分，透過更好的模具設計，減少二次加工與切削量，有助減少耗能，符合淨零碳排的環保趨勢。

不只具備大型設備能量，先進材料成型技術中心同時整合高科大「數位化模具開發整合應用技術」、「沖壓成型模具技術應用」及「沖壓製程監控整合技術」三大關鍵技術，提供從「材料特性量測、數位模具開發、成型模擬、試作驗證」到「品質量測」的一條龍技術服務，可協助企業降低研發耗能、提升製程精度與產品強度。

中心配置1600噸大型伺服沖壓成形設備，可支援高強度鋼、輕量化合金與複合材料的試作與驗證，協助企業在不停線、不投入高額設備的情況下，完成新材料、新製程的前期研發。

助產業突破材料與製程門檻，為學子搭建動手解題的舞台

高科大同時與中鋼、金屬中心（MIRDC）及南部金屬加工、模具與機械設備產業鏈密切合作。由中鋼提供新材料，金屬中心負責產線整合與示範推廣，高科大則負責試作、製程驗證與人才培育，共同形成材料—製程—設備的完整創新鏈，強化南臺灣金屬產業升級動能。

在人才培育面向，先進材料成型技術中心亦是重要的教育基地。學生能直接操作產業級設備，培養跨領域能力，包括材料行為分析、模具設計、成型模擬與智慧製造監控等技術，使學生一畢業踏出校門，便能無縫接軌如電動車、精密機械、自動化與半導體設備等高科技供應鏈。

「沒有機械的精度，就無法成就高科技產業的發展。」高科大產學長謝其昌教授強調，機械與金屬加工不會是被時代淘汰的「傳統產業」，而是高科技產業之所以能站得穩的「地基」。先進材料成型技術中心的成立，正是協助產業導入高階材料、提升精密成型與智慧製造能力的重要里程碑，讓產業能用最少的停機成本完成前期試作，學生能在真實問題中累積能力，技術也能在跨域合作中被驗證、再進化。

高科大產學長謝其昌教授強調，先進材料成型技術中心的成立，正是協助產業導入高階材料、提升精密成型與智慧製造能力的重要里程碑。

材料研發與產線導入，放大地方價值

長期以來，高科大推動產學合作計畫成果豐碩，包括與中科院、漢翔、日月光、超微（AMD）、加拿大龐巴迪飛機製造商等級官企業合作，不僅參與國機國造、軍備產品等研製，更已技轉多家國內企業的沖壓成型與模具技術，展現產業級的研發量能，未來亦計畫擴大規模，服務更多產業。

當高科技產業不斷往更精密、更輕量、更低碳邁進之際，高科大不只關注自身校園內的設備與實驗室，也引導產學合作接軌國際，以肩負人才培育、產業永續為使命，為臺灣下一個十年、二十年的高階製造力穩健奠基。