面對全球皆然的缺工挑戰與追求精準的市場需求，台灣鋁製品產業如何維持競爭力？景發鋁業股份有限公司參與114年度「提升中小企業智慧化經營效能計畫」導入AI數位轉型，將傳統倚賴老師傅經驗的模具設計流程，轉化為數據驅動的智慧製程模擬，成功突破製程優化的瓶頸。
模具設計與製程調整的細微差異，直接決定了鋁製品良率與生產成本。以自有品牌「景記」行銷全球、累積上百項專利與ISO認證的景發鋁業，曾榮獲國家品質金質獎、台灣精品獎等肯定，仍在核心的鋁擠型製程中面臨巨大挑戰。
「過去的生產高度仰賴老師傅的經驗和傳統觀念，缺乏統一的數據基礎。」總經理劉美蓮指出，過往鋁材開模後全憑經驗試模，試模不行就送回修改，「更棘手的是技術傳承困境，老師傅擔心教會徒弟後失去價值，不願傾囊相授。」知識難以標準化不只導致人才流動不易，更直接影響了生產效率與成本控制。
景發鋁業透過Inspire Extrude等AI工具，在開模前預先掌握鋁料流速與壓力分布，實現製程參數最佳化。
AI模擬重構製程邏輯
面對製程優化挑戰，景發鋁業參與智慧經營計畫的AI培訓課程，積極擁抱數位化。「人腦的記憶有限，上過課之後我們確信透過AI建立可留存的大數據，才能有效傳承過往的生產紀錄與經驗。」
景發鋁業透過課程導入ChatGPT、Vizcom及Inspire Extrude等AI工具後，模具設計產生根本性改變。過去以AutoCAD完成圖稿、由模具公司製模後進行試模的流程不僅耗時且難以控制成本，如今透過Inspire Extrude分析模擬，可預先掌握鋁料的流速、壓力分布與變形位置，在開模前完成製程參數最佳化，大幅減少因試模失敗而浪費的材料、電力和時間，讓團隊從被動修補轉為主動預防。
導入AI工具初期，面對部分員工擔心會被取代的疑慮，總經理劉美蓮選擇用實際成效說服團隊。「當試模速度明顯加快、一次就能擠型完成時，員工自然能從效益中建立信心。」她強調，「AI不是取代人，而是讓人做得更好。」
數據傳承再造競爭力
目前景發鋁業持續透過累積製程數據讓AI學習優化參數，初步成效顯著：產品良率提升8%至15%，報廢率與重工率下降30%至40%、調機效率提升約25%，模具的壽命也顯著延長。「每提升1%的良率，都能有效降低原料浪費與電耗成本。」在缺工環境下仍能有效維持生產能量，正是總經理劉美蓮期待的成果。
數位轉型背後是一、二代攜手推動的心血。總經理劉美蓮的兒子從企業管理轉攻模具工程碩士，正是因為她的一句提醒：技術是學不到的。一、二代攜手推動數位轉型，成功將傳統經驗透過AI分類化、標準化，留下大數據紀錄。透過AI建立的數據資產與標準化流程，不僅讓二代順利接班，更為企業永續發展奠定基礎。
對於未來產品創新研發的速度與品質，景發鋁業也對AI寄予厚望，期許持續深化AI技術在研發端的應用，以求新產品開發的速度更快、更有效率。對於同樣面臨轉型的鋁製造業，總經理劉美蓮建議先蒐集大數據起來，導入AI時能直接灌入累積的經驗值，「更重要的是『先求有，再求全』。」當AI已是國際競爭中的入門票，務實精神讓景發鋁業更穩健地邁向智慧製造的未來。
鋁門窗擠型生產線現場導入AI模擬工具後試模成功率大幅提升。
店家資訊：
公司名稱：景發鋁業股份有限公司
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