走進偉辰工業，映入眼簾的是一台台精密射出機台持續運轉。作為企業二代接班人，現任副總經理的陳麒全的接班之路並非一帆風順，從十八年前進入公司後，他一方面從基層製程與現場管理做起，熟悉每一道工序，逐步累積父親的信任；另一方面積極參加展覽、課程與產業交流活動，尋找產業升級的機會。在產業劇烈變化與世代觀念磨合中逐步走出自己的方向。
傳統塑膠射出廠轉型 瞄準高階光通訊市場
在缺工、高成本與高精度要求並存的時代，許多傳統製造業正面臨轉型壓力。成立於1995年的偉辰工業，便是典型的案例。這家位於台中市龍井區的精密塑膠射出與模具製造廠，從傳統衛浴塑膠零件起家，歷經市場變遷、訂單轉移與產業升級挑戰，在第二代接班人陳麒全帶領下，逐步轉為專注於高階材料的精密塑膠射出，產品以光纖通訊的被動元件為主，積極布局高附加價值市場，近年營收更持續成長，去年整體業績增加約38%，今年仍維持雙位數成長幅度。
高階材料挑戰大 老師傅成為產線關鍵人物
然而，訂單成長的背後，也暴露出傳統製造模式的限制。陳麒全指出，過去工廠調機主要依靠資深師傅經驗判斷。然而在高階材料應用下，這套做法逐漸顯得捉襟見肘。首先是技術高度集中。產線長期仰賴單一資深調機師傅，一旦人員請假、退休或離職，便可能造成生產停滯。
其次是調機效率不佳。由於缺乏數位化參數標準，新產品開發或換模換線時，完全憑經驗盲調。一旦碰上複雜製程，調機時間經常長達4至8小時，甚至幾天時間仍無法調出合格品。
更大的問題則來自於品質穩定性。射出成型過程極易受到日夜溫差、材料批次差異等因素影響。只要環境稍有變化，就可能出現縮水、尺寸異常或外觀缺陷等問題。
導入AI自適應技術 讓機台具備即時修正能力
為了解決上述問題，今年五月，偉辰參與「115年度提升中小企業智慧化經營效能計畫」，透過「AI自動補償與智能良率提升實戰課程」，學習AI於射出成型生產流程的導入與實務應用；同時透過專業團隊的現地訪視、痛點診斷、模型建置及小規模驗證等程序，協助導入「AI自適應模組系統」，將過去依靠老師傅判斷的射出經驗逐步數位化。
透過AI自適應模組建立參數模型，大大提升調機效率與產品良率。
調機時間縮短六成 良率提升至96%
陳麒全表示，最令他驚豔的是AI系統具備自動補償功能，透過數據的建立讓系統自動補正，最直接的成效反映在調機效率與產品良率。
過去換模或換線調機平均需要約2小時，透過AI自適應模組建立參數模型後，現在大多能在45分鐘左右完成，整體調機工時縮短約62.5%。
更重要的是，在AI系統導入前，高階產品良率約85%左右；導入後已穩定提升至95%至96%，有效解決產品尺寸偏差、重量不穩及外觀瑕疵等問題，光是材料費及人力一年就省下數百萬元。
導入過程中，最大的挑戰其實不是技術，而是人的觀念改變。陳麒全坦言，剛開始導入AI系統時，員工難免有畏懼的心態。有人擔心增加工作負擔，也有人擔憂數據化後自己被取代。為此，公司花費許多時間溝通。
「我們希望把老師傅的經驗留下來，而不是讓經驗隨著退休一起消失。」陳麒全表示。而老師傅的角色，則從每天疲於奔命的調機工作，逐漸轉型為製程管理與技術優化的重要角色。
導入AI自適應模組系統後，師傅逐漸轉型為製程管理與技術優化的角色。
從智慧射出走向智慧工廠
AI自適應模組只是偉辰數位轉型的第一步。偉辰工業正在導入MES系統，並整合ERP、機聯網及量測數據，讓生產資訊與品質數據能夠有效串接與管理。
陳麒全指出，高階客戶對生產數據透明度要求愈來愈高，過去依靠人工抄寫報表的做法已難以滿足需求。透過數位化系統，可大幅減少品保人員重複紀錄工作，提升資料完整性與管理效率。下一階段，偉辰也規劃導入AI視覺檢測技術，針對高階精密產品進行全檢，希望進一步降低不良品流出風險。
陳麒全指出，數位化轉型最重要的意義，就是「打破技術斷層，建立生產流程。我們解決了傳承與缺工問題，讓品質不再靠天吃飯，而是用數據說話。」從「靠經驗調機」走向「靠數據生產」，這就是偉辰邁向高階供應鏈，最關鍵的通行證。
即使不在廠區，管理者也能隨時透過手機掌握現場實況。
對於同樣面臨轉型挑戰的製造業同業，陳麒全的建議是，「不必一步到位，從最痛的點切入。」他認為，AI 導入不只是設備與技術的升級，更重要的是將現場經驗轉化為可累積、可複製的數位資產，才能真正提升製造業的競爭力，並為企業的長期發展奠定基礎。
店家資訊
公司名稱：偉辰工業有限公司
電話：(04) 2630-5799
地址：臺中市龍井區龍津里三港路355巷82號
官網：http://www.chens-aerator.com.tw
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